El proceso de producción de pastillas de freno
(1) Seleccione la receta: La clave del rendimiento de las pastillas de freno es la fórmula. Una buena fórmula y un control eficaz del proceso pueden lograr un rendimiento estable y productos de alto rendimiento. Estos dos puntos son los estándares que la fábrica de automóviles puede juzgar si el producto tiene la capacidad de coincidir con la fábrica original.
(2) Ingredientes, materiales de mezcla: Las materias primas son medidas por el sistema de procesamiento por lotes automático de la computadora de acuerdo con la proporción determinada por la fórmula, y se vierten en la máquina mezcladora para que se agiten completamente hasta que queden uniformes. Un gran número de pequeñas fábricas no tienen un sistema de procesamiento por lotes automático, sino que utilizan métodos manuales. Desde la perspectiva de la gestión de la calidad, existe la posibilidad de una falla artificial y, una vez que falla, es un lote grande.
(3) Desengrasado del respaldo de acero: El respaldo de acero estará aceitoso durante el proceso de corte y se limpiará con agua caliente u ondas ultrasónicas con un agente de limpieza. Si el estándar limpio puede probarse mediante el método de inmersión en agua, se requieren tres inspecciones por turno y un registro.
(4) Eliminación de óxido de la placa posterior de acero: La placa posterior de acero limpia y desengrasada se coloca en una máquina granalladora tipo pista para eliminar la arena y eliminar el óxido de la superficie posterior de acero.
(5) Pegado de la placa trasera de acero: rociado o rodadura uniforme de una capa de adhesivo termoendurecible en el lado de la placa trasera de acero y el material de fricción para unir firmemente el material de fricción y la placa trasera rígida en el proceso de vulcanización subsiguiente. Juntos. Este proceso es un nodo de control clave en el proceso de producción, y el espesor y la uniformidad del pegamento deben probarse y registrarse para cada turno. Porque la pérdida de control del proceso puede ser ocasionada por el desprendimiento del producto, resultando en un accidente de tránsito.
(6) Prensado en caliente: en la actualidad, el mejor proceso de prensado en caliente de la pastilla de freno de disco adopta un método de formación de un-paso, es decir, la mezcla se vierte en la cavidad, se nivela y luego la parte posterior de acero se colocado en el molde y posicionado. Prensado automáticamente por la prensa en un momento y temperatura determinados. Este proceso es el más propenso a la no-conformidad en el proceso de producción de pastillas de freno. La temperatura, la presión y el proceso son los tres puntos principales del proceso. En el proceso diario de control de calidad, estos tres elementos deben ser monitoreados y registrados en tiempo real. Algunos fabricantes ahora usan el proceso de moldeo secundario, que consiste en presionar primero la mezcla en un tocho frío y luego vulcanizarlo en una lámina vulcanizada. El proceso tiene un serio inconveniente, es decir, el espesor del producto está determinado por el espesor de la placa vulcanizada. No importa cuánto inviertas, el grosor del producto es el mismo, pero la densidad varía mucho, lo que lleva al producto. El rendimiento varía mucho.
(7) Tratamiento térmico: el propósito del tratamiento térmico es curar completamente el producto en el horno de acuerdo con ciertos requisitos de temperatura del proceso. Las propiedades físicas de varios componentes de la pastilla de freno después del tratamiento térmico tienden a ser estables. Este proceso es también un punto clave del control de calidad. Los requisitos del horno de tratamiento térmico deben ser control de temperatura automático, temperatura uniforme en el horno y todos los datos del proceso de tratamiento térmico deben ser rastreables.
(8) Procesamiento de la forma: se han determinado las características de fricción y desgaste de las pastillas de freno obtenidas a través del proceso anterior. La molienda, el moldeo por aspersión y el envasado subsiguientes solo cambian la apariencia y básicamente no pueden cambiar sus propiedades físicas. Sin embargo, hay dos tipos de procesos que necesitan ser explicados: primero, ranurado, biselado y silenciado. La intención original es que cuando el motor principal esté equipado de fábrica, cuando todo el rendimiento cumpla con los requisitos pero el ruido no sea el ideal, el diseñador ranurará y biselará. O la forma de silenciar la película de sonido cambia la frecuencia natural de la pastilla de freno para lograr la reducción de ruido. El segundo es el proceso de ablación superficial, que se aplica principalmente a los productos de fórmula cerámica. Como consumidor, se quema la superficie del material de fricción del producto cerámico. El método consiste en extirpar la superficie del material de fricción a 600~800 grados antes de salir de fábrica. La materia orgánica de la superficie se descompone y gasifica rápidamente para evitar la descomposición térmica y la generación de colchón de aire cuando se frena el primer pie, y el producto se puede combinar rápidamente con el disco para garantizar el efecto de frenado. Generalmente, el grosor de la capa de ablación es de 0,3 a 1 mm.
