Proceso compuesto de metal-cerámica (con cerámica resistente a la temperatura a alta temperatura como fases matriciales y metálicas para el refuerzo)
El núcleo es lograr la combinación de fases de metal y cerámica a través de "lotes → prensado → sinterización", mejorando la estabilidad de la fricción y la resistencia al desgaste.
Proporción de la materia prima:
Fase metálica: Powders elementales mixtos de Ni, AL y Cr (CR representa 24–26%, AL para 18–21%, y el resto es Ni), lo que representa el 40-55%de la formulación total.
Fase cerámica: Compuesto de Tio₂ (30–35%), Al₂o₃ (20–25%), Zro₂ (15–20%, polvo del sistema de cristal cúbico con una densidad de 6.25–6.27 g/cm³), B₂o₃ (5–10%) y Nife₂o₄ (el balance), que contabiliza el 35–40%del total.
Aglutinante: Constituye la proporción restante para ayudar en la configuración.
Mezcla:
Los polvos de metal, los polvos cerámicos y el aglutinante se mezclan en la relación especificada para garantizar la distribución uniforme de los componentes.
Moldeo por compresión:
El material mixto se coloca en un molde y se presiona bajo una presión de 245–255 MPa para formar un cuerpo verde en forma de disco.
Tratamiento de sinterización:
El cuerpo verde se transfiere a un horno de sinterización, donde se mantiene una presión de retención de 1.4–1.6 MPa. La temperatura se eleva a 780–850 grados y se mantiene durante 2.5–3.0 horas.
La sinterización de prensado en caliente fusiona las fases de metal y cerámica, creando una estructura densa que imparte coeficiente de alto fricción, conductividad térmica y resistencia mecánica.
